Dia Mundial da Alimentação: automação e rastreabilidade nas fábricas de alimentos

O Dia Mundial da Alimentação é celebrado em 16 de outubro, data da fundação da FAO, a agência das Nações Unidas para alimentação e agricultura, em 1945. A data costuma lembrar a fome, o desperdício e a produção no campo, mas há uma etapa decisiva entre a lavoura e a mesa que recebe menos atenção: a fábrica. É nela que a automação na indústria de alimentos garante que o produto chegue seguro, padronizado e rastreável ao consumidor.

Sensores e equipamentos com projeto higiênico

Em uma fábrica de alimentos, o equipamento de medição toca o produto ou fica muito perto dele. Por isso, sensores e instrumentos precisam seguir princípios de projeto higiênico, que evitam o acúmulo de resíduos e facilitam a limpeza.

Na prática, isso significa:

• materiais adequados: aço inoxidável de grau alimentício nas partes em contato com o produto e vedações de elastômeros compatíveis com alimentos e produtos de limpeza;
• superfícies lisas e drenáveis: sem cantos mortos, frestas ou roscas expostas em que o produto possa ficar retido;
• conexões sanitárias: conexões do tipo clamp e outras padronizadas para o setor, que permitem montagem rápida e limpeza completa;
• grau de proteção elevado: invólucros capazes de resistir a lavagem com jato de água quente e produtos químicos;
• certificações do setor: referências internacionais de projeto higiênico ajudam a comparar equipamentos.

Um transmissor de pressão comum instalado em uma linha de laticínios pode funcionar do ponto de vista elétrico e, mesmo assim, ser um risco sanitário, porque sua conexão acumula resíduos que a limpeza não alcança.

Controle de temperatura: a variável mais crítica

A temperatura é, provavelmente, a variável mais vigiada na indústria de alimentos. Pasteurização, cozimento, resfriamento, congelamento e armazenagem dependem de faixas precisas, e um desvio pode significar um lote perdido ou um risco à saúde.

A automação atua em várias frentes. Sensores de temperatura com calibração rastreável medem o processo continuamente. Controladores ajustam vapor, água gelada ou fluido térmico para manter o valor desejado. Válvulas de desvio de fluxo garantem que um produto que não atingiu a temperatura de pasteurização volte para reprocessamento, em vez de seguir para o envase. E o sistema supervisório registra tudo, gerando os registros exigidos pelos programas de segurança de alimentos baseados em pontos críticos de controle.

Em câmaras frias e transporte refrigerado, registradores de temperatura documentam a cadeia do frio, e alarmes avisam quando uma porta ficou aberta ou um compressor falhou.

Rastreabilidade de lotes

Rastreabilidade é a capacidade de saber de onde veio cada ingrediente e para onde foi cada lote de produto acabado. Quando surge um problema, ela permite recolher apenas os lotes afetados, e não toda a produção.

A automação torna essa tarefa viável em escala. Leitores de código de barras e de códigos bidimensionais registram as matérias-primas na entrada. O sistema de execução da produção associa cada lote de insumo às ordens de produção. Impressoras e sistemas de visão aplicam e conferem data, lote e validade em cada embalagem. E os dados do processo, como temperaturas e tempos, ficam vinculados ao lote correspondente.

Com isso, uma consulta que antes exigia horas de busca em papéis passa a levar minutos.

Limpeza automatizada com CIP

A limpeza é uma das operações mais importantes de uma fábrica de alimentos, e também uma das que mais consomem água, energia e produtos químicos. O sistema CIP, sigla em inglês para limpeza no local, limpa tanques, tubulações e equipamentos sem desmontá-los.

Um ciclo típico inclui pré-enxágue, circulação de solução alcalina, enxágue intermediário, circulação de solução ácida, enxágue final e, em alguns casos, sanitização. O CLP controla a sequência, enquanto sensores de condutividade, temperatura e vazão confirmam que cada etapa atingiu a concentração, a temperatura, o tempo e a velocidade de escoamento definidos na validação. Ao final, o sistema gera um registro que comprova a limpeza.

Automatizar o CIP reduz a variação entre turnos, economiza insumos com a recuperação de soluções e libera a linha mais rapidamente para a produção seguinte.

Dúvidas frequentes